Transformar una plancha metálica en una pieza funcional implica normalmente tres operaciones: corte, plegado y soldadura. Cada una tiene parámetros técnicos específicos que determinan la calidad final. Esta guía recoge los aspectos más importantes para obtener buenos resultados con acero al carbono, inoxidable y aluminio.
Técnicas de corte para plancha metálica
Guillotina: la más rápida y económica para cortes rectos. Válida para espesores hasta 16 mm en acero y hasta 10 mm en inoxidable. Genera ligera deformación en el borde.
Corte por plasma: preciso y rápido para espesores de 3-100 mm. Genera zona afectada por el calor (ZAC) de 1-3 mm en el borde. Apto para formas complejas con control CNC.
Oxicorte: económico para espesores >15 mm en acero al carbono. No válido para inoxidable ni aluminio. Mayor ZAC que el plasma.
Corte por láser (fibra): máxima precisión (±0,1 mm) para espesores hasta 20-25 mm. Mínima ZAC. Ideal para piezas con tolerancias estrechas o gran volumen de repetición.
Sierra de cinta/disco: sin ZAC, acabado limpio. Para piezas pequeñas o cuando se requiere el borde sin zona afectada por el calor.
Plegado: radios mínimos y tolerancias
El radio mínimo de plegado depende del material y del espesor. Como referencia para acero S235: radio mínimo = 0,5 × espesor para plegado a favor de laminación; 1 × espesor contra laminación. Para inoxidable: radio mínimo = 1 × espesor (más duro por endurecimiento por deformación). Para aluminio 5083: radio mínimo = 2 × espesor.
La recuperación elástica (springback) obliga a sobredoblar la pieza para conseguir el ángulo final correcto. El springback es mayor en aceros de alta resistencia y en espesores grandes. Los plegadores CNC modernos corrigen automáticamente, pero en plegado manual hay que preverlo.
Soldadura de plancha gruesa
Para espesores >6 mm es necesario preparar los bordes (bisel en V o en X) para garantizar la penetración completa. Los procesos más habituales son MIG/MAG para acero al carbono, TIG para inoxidable y aluminio (mayor limpieza de la unión) y electrodo revestido para trabajos en campo o posiciones difíciles.
Después de soldar plancha de acero al carbono con bajo carbono equivalente, el tratamiento térmico post-soldadura no es necesario para espesores normales. Para inoxidable, decapar y pasivar las soldaduras para recuperar la resistencia a la corrosión.
Consejos para un acabado profesional
Limpiar y desengrafitar la superficie antes de soldar. Sujetar bien la pieza para minimizar las deformaciones por calor. En piezas largas, usar puntos de soldadura alternados desde el centro hacia los extremos. Para inoxidable, proteger la cara posterior con argón durante la soldadura TIG (back purging) cuando se requiera máxima resistencia a la corrosión.
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Preguntas frecuentes
¿Qué proceso de corte genera menos deformación en el borde?
El corte por sierra genera el borde más limpio sin zona afectada por el calor. El corte por láser de fibra es el mejor proceso térmico en cuanto a precisión y mínima ZAC. La guillotina no genera calor pero sí deformación mecánica en el borde.
¿Por qué se fisura la plancha al plegarla?
Las causas más frecuentes son: radio de plegado demasiado pequeño, plegado contra la dirección de laminación, material con bajo alargamiento (aceros de alta resistencia o templados) o plancha con defectos superficiales o de laminación. Siempre verificar el radio mínimo para el material y espesor concreto.
¿Qué electrodo usar para soldar plancha de acero S235?
Para MIG/MAG se usa hilo ER70S-6 (equivalente EN G 42 2 C/M G4Si1). Para electrodo revestido, E7018 (bajo hidrógeno) es el estándar para aceros S235-S355. El precalentamiento no es necesario para espesores <30 mm en S235.
